溶氣氣浮機設備技術說明

強效溶氣氣浮機原理和流程進行詳細的講解。
1、對于處理后部分清水（設計指標為20-30%，通常采用30%），經浮循環工作泵，加壓進水溶罐中與空進行混合，空溶解到水中，這時的溶效率達到80%以上；
2、溶罐中的空由液位自控儀控制空壓機，自動補充到溶罐中；
3、溶罐出來的溶水，此時溶罐的壓力為0.3~0.4MPa，經過釋放器，使溶水壓力減壓釋放，使溶水壓力減為零或負壓，溶解在水中的空從水中釋放出來，形成粒徑20-50um的微泡，微泡同污水中的懸浮物結合，部分微泡就直接生長在懸浮物中，使懸浮物在污水中的比重變小，直至浮上水體表面；
4、形成大量浮渣，再浮池上安裝的鏈式刮沫機，把浮渣清除；
5、浮池底部的清水，經清水集水管，進入浮水池后，除部分作為回流溶水外，可直接向外放或進入后一級處理設備。

溶氣氣浮機的幾個優點，如下：
1、溶氣氣浮機穩定性能、易操作、易維護、低噪音；
2、溶氣氣浮機（溶浮設備）微泡與懸浮顆粒的強效吸附，提高了ss的去除效果；
3、氣浮機及簡便的維護，使其成為真正的“傻瓜”式處理系統。
4、溶氣氣浮機多相流泵可取代加壓泵、空壓機、大型溶罐、射流器及釋放頭等；
5、溶水溶解效率80%以上，比傳統溶浮3倍；
6、溶氣氣浮機可以邊吸水邊吸、泵內加壓混合、液溶解、微細泡≤20μm；
7、多層泥，確保出水效果；

空軸承優點

1.更

空軸承提供高的徑向和軸向旋轉精度。由于沒機械接觸，磨損程度降到了低，從而確保精度始終保持穩定。

由于結構的不同，空主軸旋轉時的性是天生具備的。殊的技術提高了這一性，能夠提供高的旋轉和軸向精度。空主軸的設計是，能夠在軸向和徑向同時獲得小于0.1微米TIR的旋轉性。由于旋轉的轉子和靜態支撐部分之間沒機械接觸，所以沒磨損產生，從而確保精度始終保持穩定--使用統計學加工控制的一個重要性。

特例的同步徑向偏擺值:<10微米(PCB鉆孔主軸，高速)

特例的非同步徑向偏擺值:<0.025微米(磁盤測試主軸，低速)

D1787PCB主軸的動態偏擺與轉子速度之間的關系

D1640-05磁盤測試主軸的非同步徑向偏擺與轉子速度之間的關系

2. 高速

空軸承內部的低剪切力，能夠在提供高轉速的同時，將動力損失降到低，并使產生的熱量非常小。轉速可以過300,000轉/分鐘。

空軸承阻力較低，允許較高的速度，并能同時保持較低的振動水平。摩擦對空軸承旋轉的阻礙非常小，并且，因此使得動力損失和熱量產生也非常小。這使得轉子能夠以高的表面速度。些主軸中，較高的旋轉速度會導致軸承硬度的增加--由空動力學和回轉加勁的點導致的。

各個市場領域中目前速西風空主軸的

砂輪壽命的特例增長:1.5倍~4倍，取決于領域和砂輪類型

直徑0.01的PCB鉆孔工具壽命與旋轉速度之間的關系

4.提高表面光度

空主軸的、可重復的運動，使得表明光度達到了非常出色的程度。

空主軸的(如:半導體加工)提供了流暢的、的、可重復的運動--使得表面光度更佳。與滾珠軸承主軸不同，空軸承提供了穩定的軸承硬度，能夠確保所加工的硬質材料表面以下部分的破損程度小。由于硬度是由貫穿軸承的、始終如一的空流提供的，轉子所經受的、來自外負載的力，在其旋轉時穩定的分布在所點上。這一性與研磨時產生良好的表面光度息息相關。

:特例的表面光度:

表面研磨--<0.05微米(2微英寸)CLA

菱形轉動、或者飛刀切削丙烯酸樹脂和軟性材料，<0.012微米(0.5微因存)CLA，達到穩定的光學

空軸承硬度值:

--軸向:達到250牛頓/微米(1,400,000磅/英寸)

--徑向:達到580牛頓/微米(3,300,000磅/英寸)

C滾動元件軸承和空軸承的硬度比較

5.延長軸承壽命

由于沒機械接觸、并且供給清潔的空(沒油和水)，因此軸承的壽命大大延長了。

軸承內部沒任何金屬與金屬之間的接觸，如果供給的空清潔、且沒油和水，將確保實際上限的壽命，此外，由于的性質，空軸承會從軸承尾部不斷除空，這就形成了阻礙外部害污染物(如:原料碎片、或者切割液)進入的天然屏障。這增加了機器的利用率，減少了停機時間，從而提高了整體的效率。溶氣氣浮機設備技術說明

THAF渦凹氣浮機的工作原理

未經處理的污水入裝渦凹曝機的小型充段。污水在上升的過程中通過充段，在那里與曝機產生的微泡充分混合。曝機將水面上的空通過抽風管道轉移到水下。曝機的工作原理是利用空輸送管底部散葉輪的高速轉動在水中形成一個真空區，液面上的空通過曝機輸入水中去補真空，微泡隨之產生，并螺旋型地上升到水面，空中的氧也隨著進入了水中。

由于水混合物和液體之間密度的不平衡，產生了一個垂直向上的浮力，將固體懸浮物帶到水面。上浮過程中，微泡會附著到懸浮物上，到達水面后固體懸浮物便依靠這些泡支撐和維持在水面，并通過呈輻射狀的流推力來清除。

浮在水面上的固體懸浮物間斷地被鏈條刮泥機清除。刮泥機沿著整個液面運動，并將懸浮物從浮槽的端推到出口端。刮泥機的刮板被固定在鏈條的兩端。刮泥機是一個由減速機帶動齒輪的傳動裝置來驅動，齒輪裝在槽的一邊，刮泥機沿著槽的整個寬度移動，將浮著的懸浮物刮到傾斜的金屬板上，再將其推入污泥放管道。污泥放管道里水平的螺旋推進器(除渣機)，將所收集的污泥送入污泥收集器(除渣機)。螺旋推進器(除渣機)也由刮泥機的減速機驅動。凈化后的污水在放前會先經由金屬板下方的出口進入溢流槽。溢流槽用來控制浮槽的水位，以確保槽中的液體不會流入污泥放管道內。

技術關鍵與點

1、

浮處理效率的高低，取決于單位體積溶水所能浮起的懸浮粒子的zui大重量。我們將其定義為單位浮量，這是溶水壞的一項客觀指標。空屬于難溶于水的物質，常壓下，空在水中的溶解度約為1.8%，在0.3Mpa的壓力下，溶解度可達到5.4%，如何讓這些限的溶解空充分發揮，是浮的技術關鍵。而縮小泡的直徑、增大泡群密度、改善泡均勻度，是提高浮效率的關鍵。三者互相關聯，互相制約。1個100mm的泡如果變成等體積的1mm的泡，其數量可以達到106個，所以在容解空總量一定的前提下，縮小單個泡的直徑，即可增大泡群密度，同時泡群的均勻性也可以改善。傳統浮效率低，其zui重要的原因之一就是因為所產生的泡直徑過大，主體泡群泡的直徑一般都在50mm以下，泡群的密度（消能后單位體積溶水中所含泡個數）一般在108個/cm以下，泡群均勻性（主體泡群數量占總泡數量的比例）差，直徑大于100mm的泡占85%以上，這些泡都屬于效浮選泡。而且由于泡直徑過大，導致泡上升速度過快，致使絮凝體遭到沖擊而破裂，浮選效果較低。而本案所產生的微泡直徑在1mm左右，密于1012個/cm3,同時泡大小均勻，這就了較高的處理效率和非常好的處理效果。

2、溶利用率高

本案的溶利用率接近99%，傳統的惡渦凹式浮只10%左右，而早期的浮僅為6%左右。浮效率的高低，同溶效率沒太大關系，zui終取決于溶利用率的高低。以溶壓力為例，從0.3Mpa提高到0.5Mpa，其溶效率zui高提高一倍，但相應的溶設備的結構上就復雜得多，檢修也相應復雜。

研究表明，只比懸浮粒子（絮凝前的單個懸浮粒子）直徑小的泡，才能與該懸浮粒子發生效的吸附。在自然水體中，短時間內難以沉淀的懸浮粒子，其直徑大多在10—30mm，50mm以上的固態懸浮粒子經過幾小時的靜置，可以自然下沉或浮出水面。浮化液粒子主體粒徑在0.25—2.5mm之間，其中少量大顆粒之際約10mm左右。所以1mm左右微泡對絕大多數懸浮粒子都很好的吸附，這也是本案溶利用率高的直接原因。

3、處理負荷高

本方案可處理懸浮物（SS）含量高達5000—20000mg/L的廢水，這個指標是任何傳統浮所不能達到的。傳統常規浮所能分離的SS含量zui高一般在1000mg/L左右，僅在SS含量在幾百mg/L左右的廢水具一定的價值。

4、簡便的壓力溶

本方案溶罐的設計采用了與傳統理論不同的設計依據，否定了以水力停留時間為主要依據的設計方法，實現了小溶大處理量，為增大、水接觸面積采用了四級預混和機構，、水在幾段時間內即可達到均衡狀態。

5、強效率的泡發生器

傳統浮由于其釋放器本身的缺陷和局限性，也對浮選效果產生了致命的影響：如渦凹浮采用的是利用高速旋轉的葉輪將吸入的空打碎而產生泡，且不論高速葉輪旋轉的葉輪會同時將絮凝體攪拌，破壞懸浮物的凝聚，僅是這種產生泡的方式就決定了這種結構法產生10mm以下的微泡。因為要通過機械剪切產生微泡，先要克服的是泡的表面張力，泡越小，其表面張力就越大，要消耗的能量就越高。

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